GINGER SLICER

Primer arranque

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Elige la boquilla y el material que necesitas; puedes añadir otros en cualquier momento.

Flujo de trabajo

Interfaz

Preparar (Prepare)

Los ajustes de la pestaña Preparar se dividen en 3 categorías principales:

Para abrir el menú de ajustes de la impresora y de los pellets, haz clic en el icono a la derecha del nombre del tipo

Impresora

Aquí están todos los ajustes relacionados con el hardware; normalmente los usuarios no los cambian y se dejan los valores de fábrica.

La principal diferencia con las impresoras de filamento son los ajustes que permiten activar el caudal volumétrico mediante el volumen de rotación, la alimentación forzada y el control de cada zona del extrusor.

Varias zonas de calentamiento

Esta función se añadió a Orca Slicer para admitir extrusores con varias zonas calentadas de forma independiente. A diferencia del ajuste estándar de una sola temperatura, nuestra configuración requiere gestionar tres zonas de temperatura distintas en la boquilla.

En nuestra configuración de hardware, cada zona de calentamiento a lo largo de la boquilla cumple una función distinta en el proceso de extrusión: precalentar, fundir y mantener el flujo. Controlar la temperatura de cada zona nos permite:

• Optimizar el flujo de material y la respuesta
• Reducir atascos y subextrusión
• Afinar la calidad de impresión según el material y la geometría
• Ampliar la compatibilidad con materiales de alto rendimiento o experimentales

G-code de la máquina

En el G-code de la máquina puedes consultar el G-code de inicio con los parámetros necesarios para empezar una impresión. Estos parámetros los usan las macros de inicio en Klipper

Extrusor 1

La sección Extrusor 1 contiene todos los ajustes de retracción; los más importantes son:

• Length (longitud): la longitud de retracción
• Extra length on restart (longitud extra al reanudar): la cantidad de material adicional que se extruye después de recuperar la retracción
• Wipe distance (distancia de limpieza): la longitud recorrida sin extruir sobre la capa impresa
• Z-hop height (altura de Z-hop): el movimiento en Z para levantar la boquilla durante los desplazamientos

Pellets

Aquí están las configuraciones de los distintos materiales; cada material necesita sus propios ajustes, que hay que afinar.

Los principales parámetros relacionados con los materiales son:

Pellet flow coefficient (coeficiente de flujo de pellets): debe estar en 1

Extruder rotation volume (volumen de rotación del extrusor)

La principal diferencia entre las impresoras de filamento y las de pellets está en cómo determina la máquina la cantidad correcta de material que debe extruir.

• Rotation Distance (filamento): es la longitud de filamento (en milímetros) que el extrusor empuja con una rotación completa (360°) del motor paso a paso. Le indica a la impresora cuánto filamento debe extruir. Si el valor es incorrecto, la impresora puede sobreextruir o subextruir, lo que empeora la calidad de impresión. Por ejemplo, si una rotación del motor empuja 25 mm de filamento, la Rotation Distance debe ser 25 mm. Este valor debe configurarse correctamente en el firmware para una extrusión precisa.

• Rotation Volume (pellets): en las impresoras de pellets, la Rotation Distance se sustituye por el Rotation Volume, es decir, el volumen de material (en mm³) que se extruye con una rotación completa del husillo de extrusión. A diferencia del filamento, donde los distintos materiales apenas cambian la extrusión, en la impresión con pellets puede haber grandes diferencias —hasta un 40 % entre PLA y PETG— debidas sobre todo a la viscosidad y a otras propiedades del material.

Calibrar el Rotation Volume: normalmente, con los perfiles de material predefinidos, los valores de Rotation Volume ya son correctos. Pero con un material nuevo o distinto es importante comprobar y ajustar este valor.

• Método manual: imprime un objeto (aunque sea solo la falda) y mide con un calibre la altura y el ancho de la capa impresa. Calcula la sección real y compárala con la sección que espera el slicer. Usa esta comparación para determinar el Rotation Volume correcto.

Pressure Advance

El Pressure Advance (avance de presión) es una función que compensa el retardo entre el momento en que el extrusor arranca o se detiene y el momento en que el material empieza o deja realmente de salir por la boquilla. Este retardo se debe a la acumulación de presión dentro del extrusor, especialmente notable en un extrusor de pellets.

Sin Pressure Advance pueden aparecer problemas como:

• Acumulaciones de material o sobreextrusión en las esquinas o al inicio de las líneas
• Huecos o subextrusión al final de las líneas

• Anchos de línea irregulares durante las aceleraciones o deceleraciones

Cuando está activado, el Pressure Advance ajusta ligeramente el motor del extrusor para:

• Empujar más material antes de los tramos rápidos o las esquinas (para crear presión con antelación)
• Retraer ligeramente antes de frenar o detenerse (para liberar presión)

Así el caudal se mantiene constante y mejora la calidad superficial.

Todos los perfiles de material de Ginger Additive incluyen:

• Pressure Advance = 0.3
• Smooth Time = 0.5

Estos valores están ajustados al comportamiento físico del extrusor de pellets y funcionan bien con la mayoría de los materiales.

Ajuste manual (opcional)

Si trabajas con un material personalizado o necesitas optimizar la extrusión para una geometría concreta, puedes ajustar estos parámetros con la macro Pressure Advance en el panel de Mainsail.

Cómo se usa:

• Inicia una impresión.
• Abre la pestaña Macros en Mainsail.
• Haz clic en la macro Pressure Advance.
• Introduce:

• ADVANCE (p. ej., 0.3)
• SMOOTH_TIME (p. ej., 0.5)

• Ajusta y observa los cambios en tiempo real.

Smooth Time

El Smooth Time es un parámetro que se usa con el Pressure Advance para controlar lo gradual que es la compensación aplicada al motor del extrusor. En lugar de cambiar al instante la velocidad del extrusor cuando la presión tiene que subir o bajar (p. ej., en esquinas o cambios de velocidad), el Smooth Time indica al firmware que reparta el cambio en el tiempo, de modo que el movimiento sea más suave y menos brusco.

Con valores altos de Pressure Advance, el motor del extrusor tiene que reaccionar rápido a los cambios de caudal, sobre todo en aceleraciones y deceleraciones bruscas. En los extrusores de pellets de husillo esto puede ser un problema porque:

• Puede que el motor no tenga par suficiente para seguir cambios bruscos.
• Los movimientos repentinos pueden provocar pérdida de pasos, flujo irregular o vibraciones.

Un Smooth Time más alto (p. ej., 0,5 segundos) hace que el Pressure Advance se aplique más despacio. El motor tiene así más tiempo para crear o liberar presión de forma gradual, lo que reduce el esfuerzo mecánico y mejora la estabilidad.

Temperatura de impresión

Nuestra versión de Orca Slicer admite extrusores con varias zonas de calentamiento controladas de forma independiente. La impresora de pellets G1 de Ginger Additive usa tres zonas de calentamiento distintas a lo largo de su cilindro de extrusión:

• Zona de alimentación (zona 3): calienta y comprime los pellets al principio.

• Zona de fusión (zona 2): funde por completo los pellets para que el plástico fluya de forma constante.

• Zona de boquilla (zona 1): mantiene la temperatura óptima para una extrusión precisa sobre la plataforma de impresión.

Distinguir problemas de temperatura y de Rotation Volume

Al ajustar las temperaturas, identifica primero si los problemas de extrusión se deben a la temperatura o a los ajustes de Rotation Volume. Si tu máquina subextruye de forma constante o extruye de manera irregular, normalmente indica una compresión insuficiente por una temperatura inadecuada en la zona de alimentación (normalmente demasiado baja). Antes de tocar el Rotation Volume, comprueba siempre que la extrusión sea estable afinando la temperatura de la zona de alimentación.

Configuración inicial recomendada

Empieza con la misma temperatura en las tres zonas. Por ejemplo, con PLA pon cada zona a unos 190 °C y con PETG a unos 230 °C. ¡Consulta siempre la ficha técnica del proveedor!

Después de evaluar los primeros resultados, puedes ajustar según el material y las características de los pellets.

Cada plástico existe en distintos grados (PLA, PETG, ABS, etc.), y cada grado puede comportarse de forma diferente en la extrusión de pellets. Las diferencias de peso molecular, cristalinidad, aditivos o contenido reciclado influyen en cómo el material funde, se comprime y fluye. Por eso, dos materiales con el mismo nombre de polímero pueden necesitar temperaturas distintas, sobre todo en las zonas de alimentación y de fusión. Empieza siempre con las temperaturas generales recomendadas para ese polímero y afina después según el grado y el proveedor para conseguir una extrusión estable.

Ajustes de la zona de alimentación:

• Temperatura más alta (p. ej., con masterbatch líquido): subir la temperatura de la zona de alimentación ayuda a aumentar la presión interna y la compresión, algo útil con aditivos líquidos para garantizar una alimentación y un flujo constantes. Las temperaturas más altas reblandecen antes los pellets y mejoran la compresión en el husillo.

• Temperatura más baja (impresión lenta o pellets muy pequeños): si el plástico fundido sube a la tolva y provoca bloqueos, baja la temperatura de la zona de alimentación para reducir la fusión prematura de los pellets, disminuir la presión no deseada y evitar atascos. Los pellets más fríos se mantienen más sólidos, lo que reduce la compresión prematura y mantiene una alimentación correcta.

Ajustes de las zonas de fusión y de boquilla:

Normalmente se mantienen estables y se ajustan sobre todo para garantizar una fusión completa sin quemar ni degradar el material (ver las recomendaciones de temperatura).

Consejos para problemas habituales

Atasco en la zona de alimentación:

Si el plástico fundido vuelve a la tolva, baja 10 °C la temperatura de la zona de alimentación.

El motor paso a paso pierde pasos a baja velocidad:

Aplica sobre los pellets un lubricante líquido para plásticos (SmoothFlow), de los que se usan habitualmente en moldeo por inyección. Evita que los pellets se peguen en la zona de alimentación, permite temperaturas más altas en esa zona y aumenta mucho el caudal: se han observado aumentos de hasta un 300 % con PETG y PLA reciclado.

Buenas prácticas

Vigila con regularidad el comportamiento de la extrusión en las primeras impresiones y haz ajustes graduales.

Anota con detalle las temperaturas usadas para cada material y tipo de pellet para agilizar las configuraciones futuras.

Usa el lubricante líquido de forma preventiva si encuentras a menudo resistencia al flujo o pérdidas de pasos del motor.

Velocidad volumétrica máxima

La velocidad volumétrica máxima (MVS, Max Volumetric Speed) es el caudal máximo al que tu impresora de pellets G1 puede fundir y extruir el plástico de forma eficaz. Este parámetro se expresa en milímetros cúbicos por segundo (mm³/s).

Importancia de la velocidad volumétrica máxima

El objetivo principal de ajustar bien la MVS es evitar que el motor paso a paso pierda pasos por una demanda de par excesiva. Si la velocidad volumétrica es demasiado alta, el par del motor puede no ser suficiente: el motor se salta pasos y la calidad de impresión empeora.

Impresoras modernas y MVS

En las impresoras de pellets modernas controladas por Klipper, como la G1, las velocidades cinemáticas (movimientos del cabezal) no suelen ser el factor limitante. El cuello de botella es el caudal de extrusión. Por eso, ajustar la velocidad de impresión consiste sobre todo en optimizar la velocidad volumétrica máxima, ya que rara vez se alcanzan las velocidades mecánicas máximas de la impresora.

Ejemplos prácticos

• Pellets de PLA virgen: valor seguro típico de unos 250 mm³/s.
• PETG con lubricante: hasta 500 mm³/s.
• PLA reciclado con lubricante: unos 400 mm³/s.

Como el límite cinemático de la G1 es de unos 300 mm/s, normalmente no se alcanza. Para una extrusión de calidad constante, las velocidades recomendadas suelen estar entre 120 y 150 mm/s en los movimientos de impresión y en 300 mm/s en los desplazamientos.

Problemas habituales y soluciones

• Pérdida de pasos del motor: se debe a velocidades volumétricas demasiado altas que exigen demasiado par. Cuando el motor del extrusor pierde pasos, se oye un «clic» o un «golpeteo». Si observas el extrusor desde el lado derecho, verás que el acoplamiento (la unión entre el husillo de extrusión y el motor) se mueve a tirones en lugar de girar de forma suave. Esos tirones coinciden con el ruido.

Si ocurre durante la impresión, tienes que:

• Reducir la velocidad de impresión (desde la pantalla o desde Mainsail) hasta que el motor vuelva a girar de forma suave.
• O bien detener la impresión y ajustar la velocidad volumétrica máxima antes de reiniciarla.

Para no tener que reducir directamente la MVS, también puedes:

• Aumentar la temperatura de extrusión.
• Añadir un lubricante.
• O combinar las dos soluciones.

El lubricante reduce la fricción y mejora el flujo sin subir mucho la temperatura, lo que preserva tanto la calidad de impresión como la integridad del material.

• Solidificación insuficiente de las capas: ocurre cuando las capas no tienen tiempo de enfriarse, lo que provoca deformaciones. NO lo soluciones bajando la MVS. Ajusta en su lugar el parámetro «Max Layer Time» en las opciones de refrigeración de tu slicer.

Consideraciones especiales

• Masterbatch líquido: una MVS alta puede reducir el agarre en el husillo de extrusión y provocar subextrusión por falta de compresión de los pellets. Baja la MVS para mantener una extrusión constante.

• Influencia del diámetro de boquilla: la MVS disminuye al reducir el diámetro de boquilla, por el aumento de la contrapresión y de la fricción del material.

Conclusión

Ajusta con cuidado la velocidad volumétrica máxima, dando prioridad a una extrusión de calidad constante y a la salud del motor. Empieza con prudencia y ajusta según tus materiales y tu boquilla para obtener los mejores resultados de impresión.

Refrigeración

Gestionar bien los ajustes de refrigeración es clave para imprimir con éxito con extrusión de pellets. Un buen control de la refrigeración ayuda a evitar defectos como una mala adhesión entre capas, deformaciones o warping.

Refrigeración de capas concretas

No Cooling for the First Layers (sin refrigeración en las primeras capas): desactivar la refrigeración en las primeras capas garantiza una mejor adherencia a la cama caliente. Activar el ventilador demasiado pronto puede enfriar el plástico demasiado rápido y empeorar la adhesión a la cama de impresión.

Full Fan Speed at Layer (ventilación máxima en la capa): conviene poner este valor alto (o dejarlo desactivado) para que el ventilador aumente de forma gradual. Un aumento gradual evita caídas bruscas de temperatura y da tiempo al bucle PID de la boquilla para estabilizar la temperatura de extrusión sin oscilaciones.

Parámetros del ventilador de pieza

Min Fan Speed Threshold (umbral de velocidad mínima del ventilador): la velocidad mínima del ventilador se activa cuando el tiempo de capa (el tiempo necesario para imprimir una capa) baja de un determinado valor.

Ejemplo: si el tiempo de capa es inferior a 100 segundos, el ventilador puede empezar a activarse.

Max Fan Speed Threshold (umbral de velocidad máxima del ventilador): define el tiempo de capa más corto y la velocidad máxima del ventilador. Orca Slicer interpola entre las velocidades mínima y máxima según el tiempo de capa real.

Keep Fan Always On (ventilador siempre encendido): si está activado, el ventilador se mantiene a la velocidad mínima aunque el tiempo de capa supere el umbral mínimo. Es útil para mantener un flujo de aire pequeño pero constante, aunque en la impresión con pellets normalmente se desactiva.

Tiempo de capa y comportamiento de la refrigeración

El tiempo de capa es el tiempo que se tarda en imprimir una capa completa.

El tiempo de capa es clave porque:

• Permite que la capa anterior se solidifique bien antes de depositar la siguiente.
• Si la capa anterior está demasiado blanda, la presión del nuevo material extruido puede deformarla hacia abajo y luego levantarla cuando más material empuja sobre ella.

Este efecto empeora con voladizos o con capas finas en relación con el ancho de extrusión.

En la impresión con pellets, por las grandes dimensiones, es preferible mantener el ventilador apagado todo lo posible para evitar tensiones internas por la contracción.

La refrigeración natural, sin ventilador, reduce las tensiones internas y minimiza el riesgo de warping.

Experiencia práctica con la impresión con pellets

Con una boquilla de 3 mm:

• Para PLA, un tiempo de capa mínimo seguro es de unos 60 segundos.
• Para PETG, unos 30 segundos son suficientes.

Si el tiempo de capa es demasiado corto, hay que ralentizar la impresión o introducir una refrigeración controlada para evitar que el material se degrade en el extrusor.

Estrategia de ajuste

Empieza a imprimir sin refrigeración.

Si hace falta, activa el ventilador de forma gradual:

• Empieza al 50 % de velocidad.
• Aumenta en pasos del 5 % comprobando si las capas se solidifican mejor.
• Busca el equilibrio sin enfriar en exceso.

Advertencia importante

Si la refrigeración es demasiado alta mientras se imprime cerca de la cama, el flujo de aire puede rebotar en la cama, golpear la boquilla, enfriar demasiado el sensor de temperatura y provocar un error de thermal runaway (parada por sobreenfriamiento).

En ese caso, la impresora se detiene y en la pantalla aparece un mensaje de error de calentamiento, causado por una caída rápida de la temperatura en la boquilla.

¡Controla siempre la refrigeración con atención, sobre todo en las primeras capas y en las piezas pequeñas!

Tabla de solución de problemas

Setting Overrides (sobrescritura de ajustes)

En la impresión con pellets, el comportamiento de la extrusión depende mucho del material que uses.

Los distintos materiales (PLA, PETG, ABS, etc.) tienen propiedades de flujo, viscosidad y tiempos de respuesta diferentes. Por eso, los ajustes de extrusión como Retraction Length, Retraction Speed, Extra Length on Restart y otros deben ajustarse siempre a nivel de material.

Estos ajustes deben hacerse solo en la sección Setting Overrides del perfil de material.

Así cada material tiene sus parámetros ideales, sin afectar a la configuración base de la impresora G1.

Importante:

No modifiques nunca directamente los ajustes de extrusión predeterminados de la máquina.

Usa siempre los Setting Overrides para crear optimizaciones específicas para cada material de forma segura.