Mélange-maître liquide et SmoothFlow

Aperçu

Le Masterbatch liquide est un additif de couleur liquide de qualité supérieure pour les granulés de PLA et de PETG sur la G1. Il offre une couleur vive et uniforme tout au long de l'impression et est conditionné en seringue pour un dosage propre et précis.

SmoothFlow est un lubrifiant liquide, semblable à de l'huile, conçu pour améliorer le flux des granulés et la consistance de la fusion lors de l'impression avec du PLA et du PETG sur la G1. Il réduit la friction, stabilise l'extrusion et aide à prévenir les obstructions.

Cette page explique les dosages exacts, les limites de sécurité, les étapes de mélange et comment ces additifs interagissent avec les paramètres du Ginger Slicer (Orca Slicer pour G1) tels que les zones de chauffage multiples, la vitesse volumétrique maximale (MVS) et le volume de rotation.

Sécurité et outils

Bien agiter les flacons/seringues avant utilisation ; le contenu doit être lisse (sans grumeaux).
Utilisez un récipient hermétique pour le mélange afin d'assurer un enrobage uniforme des granulés.
Utilisez une balance de précision avec une résolution de 0,1 g .
Conserver les additifs dans un endroit frais et sec ; porter des gants. Attention : les liquides peuvent tacher les surfaces et les vêtements – essuyer immédiatement tout déversement.

Aide-mémoire pour un dosage rapide

Utilisez le poids des granulés en kilogrammes (kg) pour calculer les quantités.

Masterbatch (couleur pleine typique) : 0,1 % de W → 1 g par kg .
Commencez par une faible concentration (0,05 à 0,08 %) pour une meilleure stabilité ; augmentez-la uniquement si vous souhaitez une couleur plus intense. Maximum absolu : 0,2 %.
SmoothFlow (point de départ) : 0,05 % de W → 1 g pour 2 kg .
Ne pas dépasser 0,2 % (par exemple, 4 g pour 2 kg).

Exemples :

2 kg de granulés → Masterbatch 0,1 % = 2,0 g ; SmoothFlow 0,05 % = 1,0 g.
10 kg de granulés → Masterbatch 0,1 % = 10,0 g ; SmoothFlow 0,05 % = 5,0 g.

Mélange maître liquide (PLA, PETG)

À quoi s'attendre

Colorant liquide concentré en seringue (épais, huileux).
Assure une excellente dispersion sans compromettre les propriétés mécaniques lorsqu'il est correctement dosé.

Dosage et limites

Dosage recommandé pour une couverture couleur complète : 0,1 % en poids .
Rapport maximal suggéré : 0,2 % .
Attention : pour éviter une sous-extrusion, ne pas dépasser ~0,08 % sauf si cela est nécessaire pour l’intensité de la couleur. Il est préférable de commencer par une faible concentration et d’ajuster par itérations.

Méthode de mélange précise (pesage à la seringue)

Peser la seringue pleine et noter la masse.
Tarer la balance ; doser dans les granulés.
Pesez à nouveau la seringue pour calculer la quantité utilisée.
Sceller et secouer/mélanger soigneusement les granulés pour obtenir un enrobage uniforme.
Mélange inégal → bandes/teinte irrégulière.
Vous pouvez mélanger les couleurs pour obtenir des teintes personnalisées.

Erreurs courantes et solutions

Sous-extrusion après coloration : réduire le % à ≤ 0,08 % et vérifier la température de la zone d’alimentation (voir ci-dessous).
Couleur inégale : mélanger plus soigneusement dans un récipient hermétique.
Problème d'adhérence (glissement des granulés) : une trop grande quantité de mélange-maître liquide réduit la friction entre les granulés et la vis ; la vis cesse alors de « mordre » les granulés, et aucun matériau ne sort . Diminuez le pourcentage de mélange-maître et/ou le MVS jusqu'à ce que l'adhérence soit rétablie.

SmoothFlow (PLA — PETG)

But

Réduit la friction et aide les granulés à se déplacer et à fondre de manière homogène à l'intérieur de l'extrudeuse à vis du G1.
Empêche le moteur pas à pas de l'extrudeuse de patiner en cas de forte friction.
Permet de baisser la température pour éviter la surchauffe du polymère (et donc sa dégradation).
Réduit le risque que des bouchons fondus obstruent la zone d'alimentation (gorge d'alimentation).

Dosage et limites

Rapport initial : 0,05 % en poids → 1 g pour 2 kg de granulés.
Ne pas dépasser : 0,2 % (par exemple, 4 g pour 2 kg ). Un excès de lubrifiant peut entraîner une sous-extrusion .

Préparation et correction des surdosages

Bien agiter la bouteille .
Versez une très petite quantité sur les granulés, puis mélangez soigneusement dans un récipient hermétique.
Si vous en avez ajouté trop : retirez les granulés lubrifiés et chargez des granulés propres pour rééquilibrer le mélange.

Interaction du coupe-gingembre

Zones de chauffage multiples (buse à 3 zones)

Zone d'alimentation (Zone 1) : initie le chauffage et la compression des granulés .
Zone de fusion (Zone 2) : achève la fusion et assure un flux homogène.
Zone de buse (Zone 3) : maintient la viscosité correcte pour une extrusion stable.

Températures initiales uniformes recommandées (à titre indicatif ; à ajuster selon la qualité/fiche technique) :

PLA : ~ 190 °C dans les trois zones.
PETG : ~ 230 °C dans les trois zones.

Diagnostic de la température par rapport au volume de rotation

Une sous-extrusion irrégulière indique généralement une compression insuffisante → régler d'abord la zone d'alimentation .
Sous-extrusion constante et prévisible une fois les températures stabilisées → ajuster le volume de rotation .

Ajustements de la zone d'alimentation avec additifs

Avec mélange-maître liquide / SmoothFlow :
- En cas de sous-extrusion irrégulière (faible compression), vous pouvez augmenter la température de la zone d'alimentation d'environ 5 à 10 °C pour augmenter la compression et stabiliser l'alimentation.
- Si vous voyez de la fonte s'infiltrer dans la gorge d'alimentation (bouchon) , faites l' inverse : abaissez la zone d'alimentation d'environ 10 °C pour retarder le ramollissement et reconstruire le joint du lit solide.

Vitesse volumétrique maximale (MVS)

Exemples pratiques :
- PLA vierge : ~ 250 mm³/s (valeur typique de sécurité).
- PETG + lubrifiant : jusqu'à ~400 mm³/s .
- PLA recyclé + lubrifiant : ~300 mm³/s .
Si le moteur pas à pas de l'extrudeuse saute/« cliquette » : réduisez la vitesse d'impression ou le MVS ; vous pouvez également augmenter la température , ajouter du lubrifiant , ou les deux.
Un mélange-maître à très haute teneur en MVS peut réduire l'adhérence des vis ; une teneur en MVS plus basse permet de rétablir la compression.

Guide de dépannage rapide

Symptôme	Cause probable	Réparer
Couleur irrégulière / bandes	Mélange incomplet du mélange-maître	Refermer le récipient et mélanger à nouveau ; vérifier que l’enrobage des granulés est uniforme.
Sous-extrusion irrégulière	Zone d'alimentation trop basse (compression insuffisante)	Augmenter la zone d'alimentation ; en cas d'utilisation d'un mélange-maître, une légère augmentation favorise la stabilité.
Fonte remontant dans la trémie / bouchon fondu (obstruction)	Zone d'alimentation trop haute (ramollissement précoce/affaissement du lit solide) ou contre-pression excessive	Abaisser la zone d'alimentation d'environ 10 °C pour retarder le ramollissement et rétablir l'étanchéité du lit solide ; maintenir le pourcentage d'additif sauf en cas de perte d'adhérence de la vis ; si le problème persiste, abaisser légèrement la température de fusion/buse ou réduire la quantité de matière sèche.
Stepper perdant des pas / clic	Friction élevée dans la zone d'alimentation (granulé-vis)	Ajouter SmoothFlow (0,05 % au départ) ; permet une légère augmentation de la zone d’alimentation sans surchauffe ; évite les températures de fusion excessives pour prévenir la dégradation
Aucune extrusion après l'ajout du mélange-maître	Perte d'adhérence de la vis (trop de mélange-maître liquide, les granulés glissent sur la vis)	Diminuer le pourcentage de mélange-maître et le MVS, diluer avec des granulés propres jusqu'à ce que l'adhérence revienne.
Alimentation trop glissante / perte d'adhérence	Trop de lubrifiant	Retirer/diluer avec des granulés propres ; maintenir ≤ 0,2 % — remettre en place la vis de serrage
Sous-extrusion constante (après stabilisation des températures)	Volume de rotation non réglé	Calibrer le volume de rotation à l'aide de la méthode de la section transversale de la jupe

Notes par matériau et qualité

Un même polymère n'a pas forcément le même comportement : la viscosité, la cristallinité, les additifs et la teneur en matériaux recyclés varient selon les qualités. Commencez par la plage de valeurs communes au polymère, puis effectuez un ajustement précis en fonction de la qualité et du fournisseur .
Consignez les températures, les MVS et les pourcentages d'additifs par matériau/lot pour assurer la reproductibilité.

Guide de référence en un coup d'œil

Masterbatch (PLA/PETG) : début 0,05–0,08 % ; cible de couverture complète ~0,1 % ; maximum absolu 0,2 % .
SmoothFlow (PLA ; efficace sur PETG) : 0,05 % (1 g/2 kg) ; max 0,2 % ; en cas de surdosage, purger/diluer avec des granulés propres.
Zone d'alimentation en cas d'obstruction par le matériau fondu : si le matériau fondu remonte dans la trémie d'alimentation, abaisser la température d'environ 10 °C et/ou réduire la quantité de SmoothFlow/masterbatch.
Guide MVS : PLA ~250 ; PETG+lubrifiant jusqu'à ~400 ; rPLA+lubrifiant ~300 mm³/s.

Mélange-maître liquide et SmoothFlow

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Aide-mémoire pour un dosage rapide