TRANCHEUSE À GINGEMBRE

Premier départ

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Flux de travail

interface

Préparer

Les paramètres à l'intérieur du programme de préparation sont divisés en 3 catégories principales :

Pour accéder au menu des paramètres de l'imprimante et des pastilles, cliquez simplement sur l'icône située à droite du nom du type.

Imprimante

Voici tous les paramètres relatifs au matériel ; généralement, ces paramètres ne sont pas modifiés par les utilisateurs et correspondent aux valeurs par défaut.

La principale différence entre les imprimantes à filament réside dans les paramètres qui permettent d'activer le flux volumétrique à travers le volume de rotation, l'alimentation forcée et le contrôle de chaque zone de l'extrudeuse.

Zones de chauffage multiples

Cette fonctionnalité a été ajoutée à Orca Slicer pour prendre en charge les extrudeuses à zones de chauffe multiples et indépendantes. Contrairement au réglage standard à température unique, notre configuration nécessite la gestion de trois zones de température distinctes au sein de la buse.

Dans notre configuration matérielle spécifique, chaque zone de chauffe le long de la buse joue un rôle différent dans le processus d'extrusion : préchauffage, fusion et maintien du flux. La maîtrise de la température de chaque zone nous permet de :

• Optimiser le flux de matières et la réponse
• Réduisez les obstructions et la sous-extrusion.
• Ajustez la qualité d'impression en fonction du matériau et de la géométrie.
• Étendre la compatibilité avec les filaments haute performance ou expérimentaux

Code G machine

Dans le code G de la machine, vous pouvez vérifier le code G de démarrage avec les paramètres nécessaires pour lancer un processus d'impression. Ces paramètres sont utilisés par les macros de code de démarrage dans Klipper.

Extrudeuse 1

La section extrudeuse 1 contient tous les paramètres relatifs à la rétraction, dont les plus importants sont :

• La longueur correspond à l'amplitude de la rétraction.
• La longueur supplémentaire au redémarrage correspond à la quantité de matériau supplémentaire extrudée après récupération de la rétraction.
• La distance d'essuyage correspond à la longueur sans extrusion sur la couche imprimée.
• La hauteur de saut Z correspond au mouvement selon l'axe Z permettant de relever la buse lors des déplacements.

Granulés

Vous trouverez ici les configurations utilisées pour différents matériaux ; chaque matériau nécessite ses propres paramètres personnalisés qui doivent être ajustés.

Les principaux paramètres liés aux matériaux sont :

Le coefficient d'écoulement des granulés doit être de 1

volume de rotation de l'extrudeuse

La principale différence entre les imprimantes à filament et celles à granulés réside dans la façon dont la machine détermine la quantité correcte de matériau à extruder.

• Distance de rotation (filament) : Il s’agit de la longueur de filament (en millimètres) extrudée lors d’une rotation complète (360°) du moteur pas à pas. Ce paramètre indique à l’imprimante la quantité de filament à extruder. Une valeur incorrecte peut entraîner une sur- ou sous-extrusion, ce qui nuit à la qualité d’impression. Par exemple, si une rotation du moteur extrude 25 mm de filament, la distance de rotation doit être réglée sur 25 mm. Cette valeur doit être correctement configurée dans le firmware pour une extrusion précise.

• Volume de rotation (granulés) : Dans les imprimantes à granulés, la distance de rotation est remplacée par le volume de rotation, qui correspond au volume de matériau (en mm³) extrudé lors d'une rotation complète de la vis d'extrusion. Contrairement aux filaments, où les différences d'extrusion entre les différents matériaux sont minimes, l'impression à granulés peut présenter des variations importantes — jusqu'à 40 % entre le PLA et le PETG — principalement dues aux différences de viscosité et d'autres propriétés des matériaux.

Calibrage du volume de rotation : En général, lorsque l’on utilise des profils de matériaux prédéfinis, les valeurs du volume de rotation sont déjà correctement définies. Toutefois, lors de l’utilisation d’un matériau nouveau ou différent, il est important de vérifier et d’ajuster cette valeur.

• Méthode manuelle : Imprimez un objet (même juste la jupe) et mesurez la hauteur et la largeur de la couche imprimée à l’aide d’un pied à coulisse. Calculez la surface de la section transversale réelle et comparez-la à la surface attendue par le logiciel de découpe. Utilisez cette comparaison pour déterminer le volume de rotation correct.

avance de pression

L'avance de pression est une fonction qui compense le délai entre le démarrage ou l'arrêt de l'extrudeuse et le début ou la fin de l'extrusion du matériau à la buse. Ce délai est dû à l'accumulation de pression à l'intérieur de l'extrudeuse, particulièrement perceptible dans les extrudeuses de granulés.

Sans avance de pression, vous pourriez rencontrer des problèmes tels que :

• Des bavures ou une sur-extrusion aux angles ou au début des lignes
• Espaces ou sous-extrusion en fin de ligne

• Largeurs de ligne irrégulières lors de l'accélération ou de la décélération

Lorsqu'elle est activée, la fonction Pressure Advance ajuste légèrement le moteur de l'extrudeuse pour :

• Injectez davantage de matériau avant les segments à grande vitesse ou les virages (pour pré-accumuler la pression).
• Rétractez légèrement avant de ralentir ou de vous arrêter (pour relâcher la pression).

Cela permet de maintenir un débit constant et d'améliorer la qualité de la surface.

Tous les profils de matériaux de Ginger Additive comprennent :

• Avance de pression = 0,3
• Temps de lissage = 0,5

Ces valeurs sont ajustées pour correspondre au comportement physique de l'extrudeuse de granulés et fonctionnent bien pour la plupart des matériaux.

Accordage manuel (en option)

Si vous travaillez avec un matériau personnalisé ou si vous devez optimiser l'extrusion pour une géométrie spécifique, vous pouvez ajuster ces paramètres à l'aide de la macro Pressure Advance dans le tableau de bord Mainsail.

Mode d'emploi :

• Lancer une impression.
• Ouvrez l'onglet Macros dans Mainsail.
• Cliquez sur la macro « Avance de pression ».
• Entrer:

• AVANCE (ex. 0,3)
• TEMPS_LISSANT (ex. 0,5)

• Ajustez et observez les changements en temps réel.

Temps fluide

Le paramètre Smooth Time, associé à Pressure Advance, contrôle la progressivité de la compensation appliquée au moteur de l'extrudeuse. Au lieu de modifier instantanément la vitesse de l'extrudeuse lorsque la pression augmente ou diminue (par exemple, dans les virages ou lors des changements de vitesse), Smooth Time indique au micrologiciel de répartir la variation dans le temps, rendant ainsi le mouvement plus fluide et moins brusque.

Avec des valeurs d'avance à la pression élevées, le moteur de l'extrudeuse doit réagir rapidement aux variations de débit, notamment lors des accélérations et décélérations brusques. Dans les extrudeuses à vis pour granulés, cela peut poser problème car :

• Le moteur risque de ne pas avoir un couple suffisant pour supporter des changements de vitesse brusques.
• Les mouvements brusques peuvent provoquer des à-coups, un débit irrégulier ou des vibrations.

L'utilisation d'un temps de lissage plus long (par exemple 0,5 seconde) ralentit l'application de l'avance de pression. Cela donne au moteur plus de temps pour établir ou relâcher la pression progressivement, réduisant ainsi les contraintes mécaniques et améliorant la stabilité.

Température d'impression

Notre version d'Orca Slicer offre une prise en charge spécifique des extrudeuses équipées de plusieurs zones de chauffe à contrôle indépendant. L'imprimante à granulés Ginger Additive G1 utilise trois zones de chauffe distinctes le long de son cylindre d'extrusion :

• Zone d'alimentation (Zone 3) : Responsable du chauffage et de la compression initiaux des granulés.

• Zone de fusion (Zone 2) : Fond entièrement les granulés, assurant un flux de plastique constant.

• Zone de buse (Zone 1) : Maintient une température optimale pour une extrusion précise sur la plateforme de construction.

Identification des problèmes liés à la température et au volume de rotation

Lors du réglage des températures, commencez par déterminer si les problèmes d'extrusion sont liés à la température ou aux paramètres de volume de rotation. Si votre machine sous-extrude systématiquement ou extrude de manière irrégulière, cela indique généralement une compression insuffisante due à une température de zone d'alimentation inadéquate (généralement trop basse). Avant de modifier les paramètres de volume de rotation, assurez-vous toujours que la stabilité de l'extrusion est obtenue en ajustant précisément la température de zone d'alimentation.

Configuration initiale recommandée

Commencez par régler la température de manière uniforme dans les trois zones. Par exemple, pour l'impression de PLA, réglez chaque zone à environ 190 °C ; pour le PETG, à environ 230 °C. Consultez toujours la fiche technique du fournisseur !

Après évaluation des premiers résultats d'impression, des ajustements peuvent être effectués en fonction des caractéristiques spécifiques du matériau et des granulés.

Chaque plastique se décline en différentes qualités (PLA, PETG, ABS, etc.), et chaque qualité peut présenter un comportement différent lors de l'extrusion de granulés. Les variations de masse moléculaire, de cristallinité, d'additifs ou de teneur en matières recyclées influent sur la fusion, la compression et l'écoulement du matériau. Par conséquent, deux matériaux portant le même nom de polymère peuvent nécessiter des réglages de température différents, notamment dans les zones d'alimentation et de fusion. Il est toujours conseillé de commencer par les températures généralement recommandées pour ce polymère, puis d'ajuster précisément en fonction de la qualité et du fournisseur afin d'obtenir une extrusion stable.

Ajustements de la zone d'alimentation :

• Température plus élevée (par exemple, avec un mélange-maître liquide) : augmenter la température de la zone d’alimentation contribue à accroître la pression interne et la compression, ce qui est bénéfique lors de l’utilisation d’additifs liquides pour garantir une alimentation et un débit constants. Les températures plus élevées ramollissent les granulés plus rapidement, permettant une meilleure compression dans la vis.

• Température plus basse (impression lente ou granulés de petite taille) : Si du plastique fondu remonte dans la trémie et provoque des obstructions, abaissez la température de la zone d'alimentation pour limiter la fusion prématurée des granulés, réduisant ainsi la pression et évitant les blocages. Des granulés plus froids restent plus solides, ce qui réduit la compression prématurée et assure une alimentation optimale.

Réglages des zones de fusion et de buse :

La température reste généralement stable, ajustée principalement pour assurer une fusion complète sans brûler ni dégrader le matériau (traité plus en détail dans les directives de température).

Conseils pour gérer les problèmes courants

Obstruction au niveau de la zone d'alimentation :

Si du plastique fondu reflue dans la trémie, réduisez la température de la zone d'alimentation de 10 °C.

Perte de pas du moteur pas à pas à basse vitesse :

Appliquez un lubrifiant plastique liquide ( à écoulement régulier ), généralement utilisé en moulage par injection, sur les granulés. Ceci empêche l'adhérence dans la zone d'alimentation, permettant des températures plus élevées dans cette zone et augmentant considérablement le débit, jusqu'à 300 % d'augmentation observée avec le PETG et le PLA recyclé.

Meilleures pratiques

Surveillez régulièrement le comportement d'extrusion lors des premières impressions et effectuez des ajustements progressifs.

Conservez des notes détaillées des températures utilisées pour des matériaux et des types de granulés spécifiques afin d'optimiser les configurations futures.

Utilisez un lubrifiant liquide de manière préventive si vous rencontrez fréquemment des problèmes de résistance à l'écoulement ou une perte de pas du moteur.

vitesse volumétrique maximale

La vitesse volumétrique maximale (MVS) correspond au débit maximal auquel votre imprimante à granulés G1 peut fondre et extruder efficacement du matériau plastique. Ce paramètre est exprimé en millimètres cubes par seconde (mm³/s).

Importance de la vitesse volumétrique maximale

Le principal objectif d'un réglage correct de la vitesse volumétrique (MVS) est d'éviter que le moteur pas à pas ne perde des pas en raison d'une demande de couple excessive. Si la vitesse volumétrique est trop élevée, le couple moteur risque d'être insuffisant, ce qui peut entraîner des sauts de pas et nuire à la qualité d'impression.

Imprimantes modernes et MVS

Avec les imprimantes à granulés modernes à système Klipper comme la G1, les vitesses cinématiques mécaniques (mouvements de la tête d'impression) ne constituent généralement pas le facteur limitant. C'est plutôt le débit d'extrusion qui devient le goulot d'étranglement. Par conséquent, le réglage de la vitesse d'impression revient essentiellement à optimiser la vitesse volumétrique maximale, car on atteint rarement les vitesses mécaniques maximales de l'imprimante.

Exemples pratiques

• Granulés de PLA vierge : valeur de sécurité typique d'environ 250 mm³/s.
• PETG avec lubrifiant : Peut atteindre jusqu'à 500 mm³/s.
• PLA recyclé avec lubrifiant : Environ 400 mm³/s.

Étant donné que la limite cinématique de l'imprimante G1 est d'environ 300 mm/s, elle n'est généralement pas atteinte. Les vitesses d'extrusion recommandées pour garantir une qualité d'extrusion constante se situent généralement entre 120 et 150 mm/s pour les mouvements d'impression normaux et à 300 mm/s pour les déplacements.

Problèmes courants et solutions

• Perte de pas du moteur : causée par des vitesses volumétriques excessives, entraînant une demande de couple trop importante. Lorsque le moteur de l'extrudeuse perd des pas, un cliquetis ou un claquement se fait entendre. En observant l'extrudeuse par la droite, on constate que le coupleur (la liaison entre la vis d'extrusion et le moteur) effectue des mouvements saccadés au lieu d'une rotation fluide. Ces mouvements saccadés sont à l'origine du bruit audible.

Si cela se produit lors de l'impression, il est nécessaire soit de :

• Réduisez la vitesse d'impression (à l'aide de l'écran ou de Mainsail) jusqu'à ce que le moteur reprenne un fonctionnement régulier.
• Vous pouvez également interrompre l'impression et ajuster la vitesse volumétrique maximale avant de la redémarrer.

Pour éviter de réduire directement le MVS, vous pouvez plutôt :

• Augmenter la température d'extrusion.
• Ajoutez du lubrifiant.
• Ou appliquez les deux solutions.

Le lubrifiant contribue à réduire la friction et permet une meilleure fluidité sans augmenter drastiquement la température, préservant ainsi la qualité d'impression et l'intégrité du matériau.

• Solidification insuffisante des couches : ce problème survient lorsque les couches n’ont pas le temps de refroidir suffisamment, ce qui entraîne des déformations. Ne corrigez pas ce problème en réduisant la vitesse maximale de refroidissement (MVS). Ajustez plutôt le paramètre « Temps maximal par couche » dans les options de refroidissement de votre logiciel de découpe.

Considérations particulières

• Mélange-maître liquide : une teneur élevée en solides volumiques peut réduire l’adhérence de la vis d’extrusion, entraînant une sous-extrusion due à une compression insuffisante des granulés. Diminuez la teneur en solides volumiques pour garantir une extrusion constante.

• Impact du diamètre de la buse : le MVS diminue lorsque le diamètre de la buse diminue en raison de l’augmentation de la contre-pression et du frottement du matériau.

Conclusion

Réglez soigneusement votre vitesse volumétrique maximale en privilégiant une extrusion de qualité constante et la préservation du moteur. Commencez prudemment et ajustez-la en fonction de vos matériaux et des spécifications de votre buse pour obtenir des résultats d'impression optimaux.

Refroidissement

La maîtrise des paramètres de refroidissement est essentielle pour une impression réussie par extrusion de granulés. Un bon contrôle du refroidissement permet d'éviter les défauts tels qu'une mauvaise adhérence des couches, des déformations ou des gauchissements.

Refroidissement pour des couches spécifiques

Refroidissement désactivé pour les premières couches : désactiver le refroidissement pendant les premières couches assure une meilleure adhérence au plateau chauffant. L’activation prématurée du ventilateur peut entraîner un refroidissement trop rapide du plastique, ce qui nuit à l’adhérence au plateau.

Vitesse maximale du ventilateur par couche : Il est préférable de régler cette valeur sur une valeur élevée (ou de la laisser inactive) afin que le ventilateur augmente sa vitesse progressivement. Une augmentation progressive évite les chutes de température brutales, laissant ainsi au système PID de la buse le temps de stabiliser la température d'extrusion sans oscillations.

Paramètres du ventilateur de refroidissement des pièces

Seuil de vitesse minimale du ventilateur : La vitesse minimale du ventilateur s’active lorsque le temps de couche (le temps nécessaire pour imprimer une couche) tombe en dessous d’une certaine valeur.

Exemple : Si la durée de la couche est inférieure à 100 secondes, le ventilateur peut commencer à s’activer.

Seuil de vitesse maximale du ventilateur : définit la durée minimale de chaque couche et la vitesse maximale du ventilateur. Orca Slicer effectue une interpolation entre les vitesses minimale et maximale du ventilateur en fonction de la durée réelle de chaque couche.

Maintenir le ventilateur toujours activé : si cette option est activée, le ventilateur reste actif à vitesse minimale même si le temps de couche dépasse le seuil minimal. Utile pour maintenir un flux d'air faible mais constant, cette option est généralement désactivée pour l'impression de granulés.

Comprendre le temps de couche et le comportement de refroidissement

Le temps de couche correspond au temps nécessaire pour imprimer une couche complète.

Le temps de traitement des couches est crucial car :

• Cela permet à la couche précédente de se solidifier correctement avant le dépôt de la couche suivante.
• Si la couche précédente est trop molle, la pression exercée par le nouveau matériau extrudé peut la déformer vers le bas, puis la soulever vers le haut à mesure que davantage de matériau appuie dessus.

Cet effet est plus marqué avec les surplombs ou les couches minces par rapport à la largeur d'extrusion.

En impression par granulés, en raison de leurs grandes dimensions, il est préférable de maintenir le ventilateur de refroidissement éteint autant que possible afin d'éviter les contraintes internes dues au retrait.

Le refroidissement naturel sans ventilateurs réduit les contraintes internes et minimise le risque de déformation.

Expérience pratique de l'impression de granulés

Avec une buse de 3 mm :

• Pour le PLA, le temps de couche minimum sûr est d'environ 60 secondes.
• Pour le PETG, environ 30 secondes sont acceptables.

Si le temps de couche devient trop court, il faut soit ralentir l'impression, soit introduire un refroidissement contrôlé pour éviter la dégradation du matériau dans l'extrudeuse.

Stratégie de réglage

Lancer l'impression sans refroidissement.

Si nécessaire, activez progressivement le refroidissement par ventilateur :

• Commencez avec une vitesse de ventilation de 50 %.
• Augmenter par paliers de 5 % tout en vérifiant si les couches se solidifient mieux.
• Trouver un équilibre sans refroidissement excessif.

Avertissement important

Si le refroidissement est trop important lors de l'impression près du plateau, le flux d'air peut rebondir sur le plateau, frapper la buse, refroidir excessivement le capteur de température et provoquer une erreur d'emballement thermique (arrêt pour surrefroidissement).

Dans ce cas, l'imprimante s'arrêtera et vous verrez un message d'erreur de surchauffe sur l'écran, causé par une chute rapide de température au niveau de la buse.

Surveillez toujours attentivement le refroidissement, surtout lors des premières couches et des petites pièces !

Tableau de dépannage

Paramètres de remplacement

En impression par granulés, le comportement d'extrusion dépend fortement du matériau utilisé.

Les différents matériaux (PLA, PETG, ABS, etc.) présentent des propriétés d'écoulement, une viscosité et un temps de réponse différents. C'est pourquoi les paramètres d'extrusion, tels que la longueur de rétraction, la vitesse de rétraction et la longueur supplémentaire au redémarrage, doivent toujours être ajustés en fonction du matériau.

Ces modifications doivent être effectuées uniquement dans la section « Remplacements des paramètres » du profil du matériau.

Cette méthode garantit que chaque matériau possède ses paramètres idéaux, sans affecter la configuration de base de l'imprimante G1.

Important:

Ne modifiez jamais directement les paramètres d'extrusion par défaut de la machine.

Utilisez toujours les paramètres de remplacement pour créer des optimisations spécifiques aux matériaux en toute sécurité.