GINGER SLICER

Premier démarrage

téléchargez la dernière version de Ginger Slicer sur notre site web

https://www.gingeradditive.com/software/

Sur Mac, une fois l'application téléchargée, vous devez l'autoriser dans les réglages de confidentialité

Sélectionnez le pays.

Choisissez la buse et le matériau dont vous avez besoin ; vous pourrez en ajouter d'autres à tout moment.

Flux de travail

Interface

Préparer (Prepare)

Les réglages de l'onglet Préparer sont répartis en 3 catégories principales :

Pour ouvrir le menu des réglages de l'imprimante et des granulés, cliquez simplement sur l'icône à droite du nom du type

Imprimante

Ici se trouvent tous les réglages liés au matériel ; en général, les utilisateurs ne les modifient pas et conservent les valeurs d'origine.

La principale différence avec les imprimantes à filament réside dans les réglages qui permettent d'activer le débit volumétrique via le volume de rotation, l'alimentation forcée et le contrôle de chaque zone de l'extrudeuse.

Zones de chauffe multiples

Cette fonction a été ajoutée à Orca Slicer pour prendre en charge les extrudeuses à plusieurs zones chauffées de manière indépendante. Contrairement au réglage standard à une seule température, notre configuration nécessite de gérer trois zones de température distinctes dans la buse.

Dans notre configuration matérielle, chaque zone de chauffe le long de la buse joue un rôle différent dans le processus d'extrusion : préchauffage, fusion et maintien du débit. Contrôler la température de chaque zone nous permet de :

• Optimiser le débit et la réactivité de la matière
• Réduire les bouchages et la sous-extrusion
• Affiner la qualité d'impression en fonction du matériau et de la géométrie
• Étendre la compatibilité aux matériaux haute performance ou expérimentaux

G-code machine

Dans le G-code machine, vous pouvez consulter le G-code de démarrage avec les paramètres nécessaires pour lancer une impression. Ces paramètres sont utilisés par les macros de démarrage dans Klipper

Extrudeuse 1

La section Extrudeuse 1 contient tous les réglages de rétraction ; les plus importants sont :

• Length (longueur) : la longueur de rétraction
• Extra length on restart (longueur supplémentaire au redémarrage) : la quantité de matière supplémentaire extrudée après la récupération de la rétraction
• Wipe distance (distance d'essuyage) : la longueur parcourue sans extrusion sur la couche imprimée
• Z-hop height (hauteur de Z-hop) : le déplacement en Z pour soulever la buse pendant les déplacements

Granulés

On trouve ici les configurations utilisées pour les différents matériaux ; chaque matériau a besoin de ses propres réglages, qu'il faut ajuster.

Les principaux paramètres liés aux matériaux sont :

Pellet flow coefficient (coefficient de débit des granulés) : doit être à 1

Extruder rotation volume (volume de rotation de l'extrudeuse)

La principale différence entre les imprimantes à filament et les imprimantes à granulés réside dans la façon dont la machine détermine la bonne quantité de matière à extruder.

• Rotation Distance (filament) : il s'agit de la longueur de filament (en millimètres) poussée dans l'extrudeuse à chaque rotation complète (360°) du moteur pas à pas. Elle indique à l'imprimante quelle quantité de filament extruder. Si la valeur est incorrecte, l'imprimante peut sur-extruder ou sous-extruder, ce qui nuit à la qualité d'impression. Par exemple, si une rotation du moteur pousse 25 mm de filament, la Rotation Distance doit être réglée sur 25 mm. Cette valeur doit être correctement configurée dans le firmware pour une extrusion précise.

• Rotation Volume (granulés) : sur les imprimantes à granulés, la Rotation Distance est remplacée par le Rotation Volume, c'est-à-dire le volume de matière (en mm³) extrudé à chaque rotation complète de la vis d'extrusion. Contrairement au filament, où les différents matériaux présentent de faibles écarts d'extrusion, l'impression à granulés peut montrer des variations importantes — jusqu'à 40 % entre le PLA et le PETG — principalement dues aux différences de viscosité et à d'autres propriétés des matériaux.

Calibrer le Rotation Volume : en général, avec les profils matériaux prédéfinis, les valeurs de Rotation Volume sont déjà correctes. En revanche, avec un matériau nouveau ou différent, il est important de vérifier et d'ajuster cette valeur.

• Méthode manuelle : imprimez un objet (même seulement la jupe) et mesurez au pied à coulisse la hauteur et la largeur de la couche imprimée. Calculez la section réelle et comparez-la à la section attendue par le slicer. Utilisez cette comparaison pour déterminer le bon Rotation Volume.

Pressure Advance

Le Pressure Advance est une fonction qui compense le décalage entre le moment où l'extrudeuse démarre ou s'arrête et le moment où la matière commence ou cesse réellement de sortir de la buse. Ce décalage est dû à la montée en pression dans l'extrudeuse, particulièrement sensible sur une extrudeuse à granulés.

Sans Pressure Advance, vous pouvez rencontrer des problèmes comme :

• Des surplus de matière ou une sur-extrusion dans les angles ou au début des lignes
• Des manques ou une sous-extrusion en fin de ligne

• Des largeurs de ligne irrégulières pendant les accélérations ou les décélérations

Lorsqu'il est activé, le Pressure Advance ajuste légèrement le moteur de l'extrudeuse pour :

• Pousser plus de matière avant les segments rapides ou les angles (pour créer la pression à l'avance)
• Rétracter légèrement avant de ralentir ou de s'arrêter (pour relâcher la pression)

Cela garde un débit constant et améliore la qualité de surface.

Tous les profils matériaux Ginger Additive incluent :

• Pressure Advance = 0.3
• Smooth Time = 0.5

Ces valeurs sont ajustées au comportement physique de l'extrudeuse à granulés et conviennent à la plupart des matériaux.

Réglage manuel (facultatif)

Si vous utilisez un matériau personnalisé ou devez optimiser l'extrusion pour une géométrie particulière, vous pouvez ajuster ces paramètres avec la macro Pressure Advance dans le tableau de bord Mainsail.

Mode d'emploi :

• Lancez une impression.
• Ouvrez l'onglet Macros dans Mainsail.
• Cliquez sur la macro Pressure Advance.
• Saisissez :

• ADVANCE (ex. 0.3)
• SMOOTH_TIME (ex. 0.5)

• Ajustez et observez les changements en temps réel.

Smooth Time

Le Smooth Time est un paramètre utilisé avec le Pressure Advance pour définir la progressivité avec laquelle la compensation est appliquée au moteur de l'extrudeuse. Au lieu de modifier instantanément la vitesse de l'extrudeuse quand la pression doit augmenter ou diminuer (par ex. dans les angles ou lors des changements de vitesse), le Smooth Time indique au firmware d'étaler ce changement dans le temps, ce qui rend le mouvement plus fluide et moins brusque.

Avec des valeurs de Pressure Advance élevées, le moteur de l'extrudeuse doit réagir rapidement aux variations de débit, surtout lors de fortes accélérations et décélérations. Sur les extrudeuses à granulés à vis, cela peut poser problème car :

• Le moteur peut ne pas avoir assez de couple pour suivre des changements brusques.
• Les mouvements brusques peuvent provoquer des pertes de pas, un débit irrégulier ou des vibrations.

Un Smooth Time plus élevé (par ex. 0,5 seconde) ralentit l'application du Pressure Advance. Le moteur dispose ainsi de plus de temps pour créer ou relâcher la pression progressivement, ce qui réduit les contraintes mécaniques et améliore la stabilité.

Température d'impression

Notre version d'Orca Slicer prend en charge les extrudeuses équipées de plusieurs zones de chauffe contrôlées indépendamment. L'imprimante à granulés G1 de Ginger Additive utilise trois zones de chauffe distinctes le long de son fourreau d'extrusion :

• Zone d'alimentation (zone 3) : chauffe et compresse les granulés au départ.

• Zone de fusion (zone 2) : fait fondre complètement les granulés pour un écoulement régulier de la matière.

• Zone de buse (zone 1) : maintient la température optimale pour une extrusion précise sur le plateau d'impression.

Distinguer les problèmes de température et de Rotation Volume

Lors du réglage des températures, identifiez d'abord si les problèmes d'extrusion viennent de la température ou des réglages de Rotation Volume. Si votre machine sous-extrude de façon constante ou extrude de manière irrégulière, cela indique généralement une compression insuffisante due à une température de la zone d'alimentation inadaptée (en général trop basse). Avant de modifier le Rotation Volume, vérifiez toujours que l'extrusion est stable en affinant la température de la zone d'alimentation.

Réglage initial recommandé

Commencez avec la même température sur les trois zones. Par exemple, pour le PLA, réglez chaque zone autour de 190 °C, et pour le PETG autour de 230 °C. Vérifiez toujours la fiche technique du fournisseur !

Après avoir évalué les premiers résultats, vous pouvez ajuster les réglages selon le matériau et les caractéristiques des granulés.

Chaque plastique existe en différents grades (PLA, PETG, ABS, etc.), et chaque grade peut se comporter différemment en extrusion de granulés. Les différences de masse moléculaire, de cristallinité, d'additifs ou de taux de recyclé influencent la façon dont la matière fond, se comprime et s'écoule. Deux matériaux portant le même nom de polymère peuvent donc nécessiter des températures différentes, en particulier dans les zones d'alimentation et de fusion. Commencez toujours par les températures générales recommandées pour ce polymère, puis affinez selon le grade et le fournisseur pour obtenir une extrusion stable.

Réglages de la zone d'alimentation :

• Température plus élevée (par ex. avec du masterbatch liquide) : augmenter la température de la zone d'alimentation aide à accroître la pression interne et la compression, ce qui est utile avec des additifs liquides pour garantir une alimentation et un débit réguliers. Une température plus élevée ramollit les granulés plus tôt, ce qui améliore la compression dans la vis.

• Température plus basse (impression lente ou granulés très petits) : si du plastique fondu remonte dans la trémie et provoque des blocages, baissez la température de la zone d'alimentation pour limiter la fusion prématurée des granulés, réduire la montée en pression indésirable et éviter les bouchages. Des granulés plus froids restent plus solides, ce qui limite la compression prématurée et garantit une bonne alimentation.

Réglages des zones de fusion et de buse :

Elles restent en général stables et s'ajustent surtout pour garantir une fusion complète sans brûler ni dégrader la matière (voir les recommandations de température).

Conseils pour les problèmes courants

Bouchage dans la zone d'alimentation :

Si du plastique fondu remonte dans la trémie, baissez la température de la zone d'alimentation de 10 °C.

Le moteur pas à pas perd des pas à basse vitesse :

Appliquez sur les granulés un lubrifiant liquide pour plastiques (SmoothFlow), utilisé habituellement en moulage par injection. Il évite que les granulés collent dans la zone d'alimentation, permet des températures plus élevées dans cette zone et augmente nettement le débit : jusqu'à +300 % observés avec le PETG et le PLA recyclé.

Bonnes pratiques

Surveillez régulièrement le comportement de l'extrusion pendant les premières impressions et ajustez progressivement.

Notez en détail les températures utilisées pour chaque matériau et type de granulés afin de simplifier les configurations futures.

Utilisez le lubrifiant liquide de manière préventive si vous rencontrez souvent une résistance au débit ou des pertes de pas du moteur.

Vitesse volumétrique maximale

La vitesse volumétrique maximale (MVS, Max Volumetric Speed) correspond au débit maximal auquel votre imprimante à granulés G1 peut effectivement fondre et extruder la matière plastique. Ce paramètre s'exprime en millimètres cubes par seconde (mm³/s).

Importance de la vitesse volumétrique maximale

Le but principal d'un bon réglage de la MVS est d'éviter que le moteur pas à pas perde des pas à cause d'une demande de couple excessive. Si la vitesse volumétrique est trop élevée, le couple du moteur peut être insuffisant : le moteur saute des pas et la qualité d'impression en souffre.

Imprimantes modernes et MVS

Sur les imprimantes à granulés modernes pilotées par Klipper comme la G1, les vitesses cinématiques (mouvements de la tête) ne sont généralement pas le facteur limitant. C'est le débit d'extrusion qui devient le goulot d'étranglement. Régler la vitesse d'impression revient donc surtout à optimiser la vitesse volumétrique maximale, car on atteint rarement les vitesses mécaniques maximales de l'imprimante.

Exemples pratiques

• Granulés de PLA vierge : valeur sûre typique d'environ 250 mm³/s.
• PETG avec lubrifiant : jusqu'à 500 mm³/s.
• PLA recyclé avec lubrifiant : environ 400 mm³/s.

La limite cinématique de la G1 étant d'environ 300 mm/s, elle n'est généralement pas atteinte. Pour une extrusion de qualité constante, les vitesses recommandées sont généralement de 120 à 150 mm/s pour les mouvements d'impression et de 300 mm/s pour les déplacements.

Problèmes courants et solutions

• Perte de pas du moteur : causée par des vitesses volumétriques trop élevées qui demandent trop de couple. Quand le moteur de l'extrudeuse perd des pas, on entend un « cliquetis » ou un « tapotement ». En observant l'extrudeuse par le côté droit, on voit l'accouplement (la liaison entre la vis d'extrusion et le moteur) bouger par à-coups au lieu de tourner régulièrement. Ces à-coups correspondent au bruit entendu.

Si cela se produit pendant l'impression, il faut :

• Réduire la vitesse d'impression (depuis l'écran ou Mainsail) jusqu'à ce que le moteur tourne de nouveau régulièrement.
• Ou bien arrêter l'impression et ajuster la vitesse volumétrique maximale avant de relancer.

Pour éviter de réduire directement la MVS, vous pouvez plutôt :

• Augmenter la température d'extrusion.
• Ajouter un lubrifiant.
• Ou combiner les deux solutions.

Le lubrifiant réduit les frottements et améliore l'écoulement sans augmenter fortement la température, ce qui préserve à la fois la qualité d'impression et l'intégrité de la matière.

• Solidification insuffisante des couches : se produit quand les couches n'ont pas le temps de refroidir, ce qui provoque des déformations. Ne corrigez PAS ce problème en baissant la MVS. Ajustez plutôt le réglage « Max Layer Time » dans les options de refroidissement de votre slicer.

Points particuliers

• Masterbatch liquide : une MVS élevée peut réduire l'accroche sur la vis d'extrusion et entraîner une sous-extrusion par manque de compression des granulés. Baissez la MVS pour garder une extrusion régulière.

• Influence du diamètre de buse : la MVS diminue quand le diamètre de buse diminue, à cause de l'augmentation de la contre-pression et des frottements de la matière.

Conclusion

Réglez soigneusement votre vitesse volumétrique maximale, en privilégiant une extrusion de qualité constante et la bonne santé du moteur. Commencez prudemment, puis ajustez selon vos matériaux et votre buse pour obtenir des résultats d'impression optimaux.

Refroidissement

Bien gérer les réglages de refroidissement est essentiel pour réussir ses impressions par extrusion de granulés. Un bon contrôle du refroidissement aide à éviter des défauts comme une mauvaise adhérence entre couches, des déformations ou du warping.

Refroidissement de certaines couches

No Cooling for the First Layers (pas de refroidissement pour les premières couches) : désactiver le refroidissement sur les premières couches garantit une meilleure adhérence au plateau chauffant. Activer le ventilateur trop tôt peut refroidir le plastique trop vite et nuire à l'adhérence sur le plateau d'impression.

Full Fan Speed at Layer (ventilation maximale à la couche) : il vaut mieux régler cette valeur haut (ou la laisser inactive) pour que le ventilateur monte progressivement en régime. Une montée progressive évite les chutes de température brutales et laisse au régulateur PID de la buse le temps de stabiliser la température d'extrusion sans oscillations.

Paramètres du ventilateur de pièce

Min Fan Speed Threshold (seuil de vitesse minimale du ventilateur) : la vitesse minimale du ventilateur s'active quand le temps de couche (le temps nécessaire pour imprimer une couche) descend sous une certaine valeur.

Exemple : si le temps de couche est inférieur à 100 secondes, le ventilateur peut commencer à se déclencher.

Max Fan Speed Threshold (seuil de vitesse maximale du ventilateur) : définit le temps de couche le plus court et la vitesse maximale du ventilateur utilisée. Orca Slicer interpole entre les vitesses minimale et maximale selon le temps de couche réel.

Keep Fan Always On (ventilateur toujours actif) : si cette option est activée, le ventilateur reste à la vitesse minimale même quand le temps de couche dépasse le seuil minimal. Utile pour garder un petit flux d'air constant, mais généralement désactivé en impression à granulés.

Comprendre le temps de couche et le refroidissement

Le temps de couche est le temps nécessaire pour imprimer une couche complète.

Le temps de couche est déterminant car :

• Il permet à la couche précédente de se solidifier correctement avant le dépôt de la suivante.
• Si la couche précédente est trop molle, la pression de la nouvelle matière extrudée peut la déformer vers le bas, puis la soulever quand davantage de matière vient appuyer dessus.

Cet effet est plus marqué avec les porte-à-faux ou les couches fines par rapport à la largeur d'extrusion.

En impression à granulés, en raison des grandes dimensions, il est préférable de laisser le ventilateur éteint autant que possible pour éviter les contraintes internes dues au retrait.

Un refroidissement naturel, sans ventilateur, réduit les contraintes internes et limite le risque de warping.

Retour d'expérience en impression à granulés

Avec une buse de 3 mm :

• Pour le PLA, un temps de couche minimal sûr est d'environ 60 secondes.
• Pour le PETG, environ 30 secondes suffisent.

Si le temps de couche devient trop court, il faut soit ralentir l'impression, soit introduire un refroidissement contrôlé pour éviter la dégradation de la matière dans l'extrudeuse.

Stratégie de réglage

Commencez à imprimer sans refroidissement.

Si nécessaire, activez progressivement le ventilateur :

• Commencez à 50 % de vitesse.
• Augmentez par paliers de 5 % en vérifiant si les couches se solidifient mieux.
• Trouvez le bon équilibre sans refroidir excessivement.

Avertissement important

Si le refroidissement est trop fort pendant l'impression près du plateau, le flux d'air peut rebondir sur le plateau, frapper la buse, trop refroidir la sonde de température et provoquer une erreur d'emballement thermique (arrêt pour refroidissement excessif).

Dans ce cas, l'imprimante s'arrête et un message d'erreur de chauffe s'affiche à l'écran, causé par une chute rapide de la température de la buse.

Surveillez toujours attentivement le refroidissement, surtout sur les premières couches et les petites pièces !

Tableau de dépannage

Setting Overrides (surcharges de réglages)

En impression à granulés, le comportement de l'extrusion dépend fortement du matériau utilisé.

Les différents matériaux (PLA, PETG, ABS, etc.) ont des propriétés d'écoulement, une viscosité et des temps de réponse différents. C'est pourquoi les réglages d'extrusion comme Retraction Length, Retraction Speed, Extra Length on Restart et d'autres doivent toujours être ajustés au niveau du matériau.

Ces ajustements doivent se faire uniquement dans la section Setting Overrides du profil matériau.

Cette méthode garantit que chaque matériau a ses paramètres idéaux, sans modifier la configuration de base de l'imprimante G1.

Important :

Ne modifiez jamais directement les réglages d'extrusion par défaut de la machine.

Utilisez toujours les Setting Overrides pour créer en toute sécurité des optimisations propres à chaque matériau.